烘干機存在問題及整體系統(tǒng)調(diào)整

1．供熱設(shè)備及干燥流程的選擇

球團廠建設(shè)時，原設(shè)計采用燃燒發(fā)生爐煤氣的燃氣爐作為烘干機的供熱設(shè)備，而煤氣發(fā)生爐只能使用粒度為10mm以上的焦塊作燃料。實際生產(chǎn)中，隨著后續(xù)設(shè)備能力的擴大，煤氣供應(yīng)不足的矛盾日益突出，加之每年還會產(chǎn)生數(shù)千噸粒度小于10mm的篩下焦粉，既增加了生產(chǎn)成本，還須占用堆放場地，管理工作量也隨之加大，因此，有必要尋找以焦粉為原料，運行成本低廉的供熱方式和設(shè)備。

基于煤的流化燃燒技術(shù)研究開發(fā)的新型工業(yè)熱風(fēng)爐-系列高溫?zé)煔夥序v爐，可直接燃燒粒度不大于10mm的各種煤(包括焦粉)，具有成本低廉、供熱穩(wěn)定、調(diào)節(jié)方便、易于操作和維護等優(yōu)點，完全適合用作烘干機的供熱設(shè)備。所以，我們選用了這種沸騰爐。

選取了最大供熱能力為41．8×10六次方kJ／h的GXDF型高溫?zé)煔夥序v爐作為烘干機的供熱設(shè)備。另外，從提高熱交換率的角度考慮，將其布置在烘干機出料端，使800℃左右的高溫?zé)煔鈴暮娓蓹C尾罩通人，與精礦料流逆向運動，形成“逆流干燥”，水蒸汽則通過新增加的分離器除塵后排出。

2．烘干機提速和驅(qū)動電機校核

對改造前的烘干參數(shù)進行核算，實際物料停留時間過短，要實現(xiàn)增產(chǎn)的目的，必須提高烘干機轉(zhuǎn)速，同時，可采用組合揚料技術(shù)，以增加拋灑物料的初速度、有利于形成均勻料幕、增大傳熱面積。選取型號Y315M-4、功率160kW的交流電機作為烘干機的驅(qū)動電機。原來的傳動系統(tǒng)、電控系統(tǒng)不作任何改變。

3．引風(fēng)和收塵系統(tǒng)設(shè)計

干燥系統(tǒng)由順流干燥改為逆流干燥后，必須在烘干機進料端設(shè)置引風(fēng)系統(tǒng)，同時要對引風(fēng)系統(tǒng)帶出的粉塵收集利用，選用4—72No12C型風(fēng)機(轉(zhuǎn)速1120r／min，全壓2335Pa，風(fēng)量71627m3／h)作為引風(fēng)機，配套Y280S一4型75kW交流電機，風(fēng)量滿足設(shè)計要求。此外，風(fēng)機還采用了SIEMENS變頻調(diào)速技術(shù)，以適應(yīng)產(chǎn)量的靈活調(diào)節(jié)要求。并采用了黃石建材節(jié)能設(shè)備總廠開發(fā)的專利產(chǎn)品-LLX60低壓損失型高溫分離器(處理風(fēng)量70000m3／h，壓力損失800Pa)作為收塵設(shè)施，使整個系統(tǒng)壓力損失 2300Pa，可以保障沸騰爐高溫?zé)煔獬隹谪搲簽椤?0Pa，符合設(shè)計和使用要求。

4．系統(tǒng)熱工監(jiān)控和烘干機尾罩處理

在新建的沸騰爐控制室安裝了專用控制柜，可以方便地控制沸騰爐、焦粉振動篩、斗式提升機、圓盤給料機以及新建的變頻調(diào)速引風(fēng)機等設(shè)備。原有的高壓鼓風(fēng)機(型號9-19No12．5D，配套電機Y315S-4，全壓9120Pa，風(fēng)量21385m3／h)也通過引線納入了控制室操作。通過該監(jiān)控系統(tǒng)，能非常方便地監(jiān)測和調(diào)節(jié)沸騰爐的鼓風(fēng)量、給焦量、爐膛溫度和壓力、尾氣溫度、引風(fēng)量等。

烘干機及其進出料皮帶等原有設(shè)備的監(jiān)控形式不變，仍在原控制室調(diào)節(jié)，也可利用設(shè)置在機旁的按鈕直接開關(guān)。

隨著干燥流程的改變，原來的烘干機尾罩要作為約800℃高溫?zé)煔獾耐ǖ溃裕脑鞎r對尾罩內(nèi)外壁分別采取了隔熱和保溫措施；在尾罩下料段，還特別采用了奧氏體不銹鋼板鑲襯，以防出料堵塞；原有尾罩上的煙囪加裝了電動高溫碟閥實施密閉。