貧鐵礦選礦工藝的優缺點

紅星用此流程設計規模年處理原礦500萬噸，年產精礦201萬噸，原礦品位32.6%精礦品位60%，尾礦品位13%，金屬回收率76.71%。該工藝的優點是：針對東鞍山赤鐵礦結晶粒度細的特點在磨礦作業采用了兩段連續磨礦的作業，使得鐵礦物能夠單體使選別能夠實現；一段粗選、三段精選的浮選作業使得精礦品位波動較小，精礦品位較穩定。

該工藝流程的不足：復雜的礦石條件造成選礦技術指標不高，礦山機械廠入選的東鞍山鐵礦石除在類型及礦物組成復雜外，在生產過程紅星石的類型及礦物組成變化較為頻繁，導致選礦技術指標不高且變化較為頻繁，一方面，這些礦物的理論品位變化區間較大，且部分理論品位相對較低，另一方面，一些礦物在磨礦過程中存在難以解離、泥化程度較高的問題，容易在礦物間造成可浮性差異的混亂。這都使得應用“階段磨礦、單一堿性正浮選”工藝不僅指標較差，且相對波動較大；連續磨礦工藝難以為選別工藝創造好的條件，連續磨礦工藝的存在，使得磨礦效果較差，對二次分級機溢流考查發現，在磨礦粒度-0.074mm占81.84%的情況下，二次分級機溢流中43μm至lOμm僅占36.32%，而lOμm以下粒級占25.74%，43μm以上粒級占37.94%。

可見，磨礦作業兩極分化的問題比較嚴重，同時，二次分級機溢流中鐵礦物的單體解離度為75.47%．脈石礦物的單體解離度為56.15%，鐵礦物和脈石礦物的單體解離度均不高，二次分級機溢流磨礦造成粒度的兩極分化，特別是-lOμm含量的增多，大大地惡化了浮選作業的條件，容易造成浮選作業指標差。同時，此時礦物的單體解離度并不高，這必然造成選別作業指標不高；選別工藝的選別針對性不強，對礦山機械廠原工藝流程的精礦和尾礦進行進一步分析發現，在尾礦中，鏡下觀察發現造成尾礦品位高的主要原因是其中含有品位較高的粗粒單體或富連生體，尾礦中1O.01%的鐵礦物是單體鐵礦物，8.42%的鐵礦物是75%以上的富連生體到單體鐵礦物之間的鐵礦物，在精礦中，單體脈石的含量高達5.54%，還有8.85%的含石英75%以上到單體石英之間的連生體，從而造成精礦品位低，造成這種局面的原因是雙重的，一方面，該工藝所用的捕收劑氧化石蠟皂和塔爾油的理想選別級別為l0-43μm，相對窄，另一方面，由于粒級兩極分化嚴重，增加了浮選過程中的混亂度，這說明原浮選藥劑對工藝流程的適應性較差。

建成投產后，首先是設計的三段開路破碎系統，產品粒度大（35～0mm），導致球磨機臺時效率只有40噸左右，1965年對破碎系統進行配套性改造，破碎處理能力達到設計要求，產品粒度-12mm達到80%左右，從而為球磨機臺時效率達到設計水平創造了條件。1964年將浮選紅星單獨處理改為分別返回本系統的二次分級機，1969年一次磨礦球磨機由格子型改為溢流型，使球磨機作業率居全國之首。1965年用氧化石蠟皂與塔爾油混合藥劑取代大豆油脂肪酸及其化皂，較好地解決了浮選藥劑的問題。

多年來馬鞍山礦山研究院、河南礦冶研究院、東北大學等多個科研院所以及紅星多家科研生產單位聯合成立的科研攻關小組，多次對東鞍山鐵礦石的工藝礦物學特性與可選性進行研究，采用了多種浮選藥劑和流程方案，試圖提高精礦品位和金屬回收率，雖然取得了一定的進展，但是終究沒有在關鍵技術上取得突破。